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四柱液壓機產品 改造方案

l ）制作工裝模具

根據工藝要求及滑塊的活動行程制作出模套、壓頭、墊塊及配套工裝，模套內徑為1200 mm ，墊塊上工作面呈流線型以便產品順利擠出，模套外壁周圍用加熱管布置，并用石棉保溫材料包裹。

2 ）安裝試運行

根據動作要求SYA 斷電，保持下缸不動作。安裝模具試運行，發現初始工作狀況良好，但在工作中油溫升高很快，連續工作十多分鐘以后，壓機甚至無法運行，實測油箱表面溫度已達60 ℃ 以上。而待油溫降低后，壓機又可正常運行。

經過分析，我們認為主要原因有以下兩點：一是模腔橫截面大，模嘴擠壓出口小，擠壓速度慢從而造成滑塊工進速度慢。盡管壓力補償變量泵在系統壓力升高時流量自動減小，但仍有大量多余壓力油經過壓力錐閥2 溢流回油箱，由于溢流孔口小，油液流速快產生大量的熱；。二是因為置于油箱中的柱塞泵長時間持續處于工作狀態，也產生了大量熱量。而僅靠油箱散熱，散熱量不足是造成故障的主要原因。

― 液壓泵的效率

流進液壓閥的流量（耐／S ) 根據計算結果可知：溢流閥孔損失發熱和液壓泵工作發熱所產生的熱量遠高于油箱散熱，油箱散熱根本不足以滿足油液冷卻的需要。當油液溫度高、壓力高時，相對泄漏量大，液壓泵無法正常供油，四柱液壓機不能動作。

3 ）解決措施

由計算結果選擇相應的水冷卻器，將油箱里的油液進行強制循環冷卻。

4 改造后設備使用情況

該臺四柱液壓機經過改造，可以進行20-200 mm 范圍內碳棒和電極的熱擠壓成形，長時間工作正常，產品質量穩定，生產效率高。節約了大量設備購置費，并為企業創造了顯著的經濟效益。

在傳統熱擠壓過程中，粉末擠壓在容器中成形制成坯料是必需的工序，這既增加了生產成本，又加大了勞動強度，降低了生產效率。采用四柱式萬能四柱液壓機進行熱擠壓生產，減去了制坯工序，同時也無需坯料保溫設備。連續進行擠壓，極大地提高了生產效率。( 2 ）在傳統熱擠壓過程中，臥式擠壓機是生產的必需設備。對于未購置臥式擠壓機，而擁有四柱液壓機的企業，在擠壓所需擠壓力不太高的制品時，可以對四柱液壓機進行改造，從而滿足產品熱擠壓的要求。這極大地節約了企業的資金，降低了四柱液壓機產品生產成本。